Disques de rupture. Mélangeurs statiques. Échangeurs thermiques. Séparateurs de gouttes.

Échangeurs de chaleur – “Le transfert d’énergie thermique d’un flux de matière à un autre est réalisé dans un appareil approprié, l’échangeur thermique. Ce dernier est aussi communément appelé échangeur de chaleur, ce n’est toutefois pas le terme scientifique correct.

Les échangeurs thermiques de STRIKO sont spécialement conçus pour réguler la température des fluides visqueux à très visqueux de manière fiable et sans difficulté jusqu’à une plage de viscosité de 500 000 mPas. Cela est possible grâce à la technologie S-Helical brevetée par STRIKO qui garde le liquide à tempérer constamment en mouvement dans les tubes du compartiment produit et le déplace de l’intérieur du tube vers sa paroi et vice-versa, ce qui permet de prévenir les concrétions (fouling) et d’améliorer le rendement. ”

Efficacité de séparation – L’efficacité de séparation est un concept du génie des procédés qui décrit l’efficience d’un processus de séparation. Dans ce cadre, l’efficacité de séparation est définie comme le rapport entre la quantité de la matière à séparer sortant et celle entrant dans le séparateur, ou les concentrations respectives représentées en poids relatif [kg/kg]. Si des efficacités de séparation sont indiquées, celles-ci se réfèrent toujours à un diamètre limite de gouttes. Généralement, les séparateurs de gouttes de STRIKO obtiennent des efficacités de séparation supérieures à 99 %, mais celles-ci diffèrent en fonction du matériau, de la vitesse, de la densité de tassement et du diamètre des fils.

Éléments mélangeurs soudés sous vide

Fabrication
Le procédé de fabrication de mélangeurs statiques, avec des éléments mélangeurs soudés sans interstice, a été testé et développé pendant des années. Il commence par la fabrication d’un tube spécial adapté au diamètre intérieur. Les éléments mélangeurs à souder ont sur le côté des rainures longitudinales dans lesquelles le métal d’apport est appliqué. Puis, les chaînes d’éléments mélangeurs sont introduites dans le tube qui est chauffé à plus de 1000°C dans le four sous vide à des paliers de température définis. C’est la phase de fusion. Dans le cadre de ce processus, le métal d’apport se diffuse dans le matériau du tube, une transition cristalline a alors lieu. Le raccordement sans interstice entre l’élément mélangeur et la paroi intérieure du tube est créé dans la phase de cristallisation et de maturation.

Applications
Chaque année, des centaines de tubes mélangeurs sans interstice de ce
type sont intégrés, entre autres, dans des échangeurs à faisceau tubulaire pour améliorer considérablement le transfert de chaleur et prévenir
l’encrassement. D’autres applications peuvent être trouvées là où l’absence d’espace mort est importante. Cela est souvent exigé dans le secteur pharmaceutique. Dans les processus qui génèrent de grandes forces axiales en raison des caractéristiques du produit (très haute viscosité), les éléments mélangeurs soudés sont aussi souvent utilisés étant donné que les forces sont ainsi entièrement transmises au tube.

Absence d’interstices
À ce jour, on n’a pas encore réussi à prouver l’absence d’interstice avec des techniques de mesure (radiographie, ultra-son par exemple). Dans le cadre des méthodes de contrôle indiquées, les éléments projettent des ombres irritantes qui ne permettent pas de se prononcer clairement. Jusqu’à présent, seul le contrôle visuel des éléments est possible.”