Disques de rupture. Mélangeurs statiques. Échangeurs thermiques. Séparateurs de gouttes.

Agglomération/ agglomérer – Agglomération : l’agglomération est l’un des principaux groupes de processus du génie des procédés mécaniques. Le terme agglomérer vient du latin (agglomerare) et signifie « rattacher, réunir ». Dans le domaine du génie des procédés, il décrit le grossissement d’une particule, plus précisément : Le déplacement de la distribution granulométrique dans une gamme de tailles plus grande. Chez STRIKO Verfahrenstechnik l’agglomération intervient dans le secteur des séparateurs de gouttes de STRIKO. Si les gouttes sont trop petites pour être séparées, un agglomérateur, c’est-à-dire un séparateur de gouttes avec une grande densité de tassement et un faible diamètre de fil, fait en sorte que les petites gouttes s’unissent et s’agglomèrent en gouttes plus grosses. Le point d’engorgement du séparateur de gouttes est alors dépassé. Puis, les gouttes plus grosses sont entraînées par le débit volumique avant d’être séparées, dans l’étape suivante, par un séparateur de gouttes STRIKO avec une densité de tassement plus faible.

Amovibilité des éléments mélangeurs – Amovibilité des éléments mélangeurs : les mélangeurs statiques de STRIKO garantissent un service continu dans des systèmes de conduites fermés. Ils ne contiennent pas de pièces mobiles, mais sont équipées de chaînes d’éléments mélangeurs qui fonctionnent pratiquement sans usure. Les éléments mélangeurs de STRIKO sont aussi utilisés dans des échangeurs de chaleur. Différents éléments de mélange sont utilisés en fonction du domaine d’application. Tous les modèles de mélangeurs STRIKO ne nécessitent pas d’entretien et peuvent être nettoyés in-line. En outre, les éléments mélangeurs statiques de STRIKO peuvent être conçus de façon amovible pour mieux les nettoyer. Cela nécessite, selon le modèle, une bague de butée supplémentaire dont l’exécution est déterminée lors de la remise du dessin.

Capacité thermique – “La capacité thermique C d’un corps est le rapport entre la chaleur fournie à un corps et l’élévation de température qui en résulte :

C = d Q / d T

L’unité de la capacité thermique est le J/K.

La capacité thermique spécifique c [J/m*K; J/m²*K; J/kg*K; …], souvent abrégée par le terme chaleur spécifique ou improprement appelée capacité thermique, est une propriété thermodynamique des matériaux. Elle mesure la capacité d’un matériau à stocker de l’énergie thermique.

Pour concevoir un échangeur de chaleur, il est essentiel d’indiquer la capacité thermique spécifique du fluide à tempérer ainsi que celle du fluide thermorégulateur car cela permet de calculer les débits volumiques correspondants etc. ”

Charge de masse – La charge de masse décrit la charge de liquide en kg/h, disponible dans la phase gazeuse et qui doit être séparée.

Charges de manchon supplémentaires – Charges de manchon supplémentaires : les charges de manchon supplémentaires désignent les charges ou forces qui peuvent être introduites dans l’élément d’une conduite, en raison de circonstances externes, et affectent sa résistance de manière significative. Il peut s’agir de charges dues au vent, à la neige ou de charges sismiques. Toutefois, les plus fréquentes sont les charges dues aux conduites raccordées.

Code de conception – Code de conception : le code de conception désigne la norme de conception pour les équipements sous pression. Les équipements sous pression de STRIKO Verfahrenstechnik sont conçus et fabriqués conformément aux directives et dispositions en vigueur. Dans l’espace européen, il s’agit de la directive relative aux équipements sous pression DESP 2014/68/UE avec le corpus de règles AD 2000 et EN 13445 et en Aie et en Amérique du Code ASME Boiler and Pressure Vessel. Le corpus de règles AD 2000 demeure le corpus le plus demandé actuellement. Avec l’introduction de la norme harmonisée EN 13445, celle-ci sera rencontrée plus souvent étant donnée qu’elle doit succéder à l’AD 2000. Le Code ASME peut être divisé en deux catégories : ASME Section VIII Division 1 pour les réservoirs sous pression et ASME B31.3 pour les conduites.

Comportement à l’ouverture – Comportement à l’ouverture : le comportement des disques de rupture à l’ouverture diffère selon le type de disque de rupture. Les disques de rupture métalliques de STRIKO, dont la conception fixe une ouverture définie, répondent sans fragment. Les disques de rupture métalliques s’ouvrent de manière non définie. Des parties du film de rupture peuvent entraînées. Pour des raison dues au matériau, les disques de rupture en graphite de STRIKO s’ouvrent toujours avec fragmentation. Lors du calcul des largeurs nominales requises, le comportement à l’ouverture a un impact direct sur la section d’écoulement disponible du disque de rupture.

Conductivité thermique – La conductivité thermique, également appelée coefficient de conductivité thermique, se réfère à des solides, des liquides ou des gaz et est une propriété de matériau permettant de calculer le flux de chaleur sur la base de la conduction thermique. Donnée en W/(m*K), l’indication du coefficient de conductivité thermique est indispensable pour effectuer la conception thermique d’un échangeur de chaleur STRIKO.

Contrôle non destructif – Contrôle non destructif : CND, également appelés essais non destructifs. C’est un processus consistant à contrôler les éléments de construction, les matériaux et les structures avant et pendant leur fonctionnement quant à la présence de défauts cachés et qui contribue ainsi de manière significative à EMPÊCHER la survenue d’accidents et de catastrophes. Depuis que l’homme sait façonner les matériaux et les pièces, il est mû par le désir de les contrôler sans les détruire, donc que leur utilisation ultérieure ne soit pas affectée. Depuis des temps immémoriaux, l’homme utilise des essais non destructifs, en procédant à un contrôle visuel critique des objets, en les tapotant avec la jointure de ses doigts, en palpant les surfaces du bout des doigts. Toutefois, ce n’est que beaucoup plus tard que cette technique est devenue un facteur économique important, lorsque, au milieu du XIX siècle, l’industrie a voulu pour la première fois économiser des matériaux tout en répondant à des exigences de sécurité plus élevées. A cette époque, des méthodes pratiques de contrôle des matériaux plus spécifiques, auxquelles on a associé le terme contrôle non destructif des matériaux, ont été introduites. Aujourd’hui, le CND est devenu un outil de contrôle et de garantie de qualité indispensable dans presque tous les secteurs industriels. Chaque pièce importante en matière de sécurité est contrôlée. Dans ce cadre, le CND utilise des techniques de mesure physiques, toujours à condition que l’énergie apportée ne modifie pas la matière à contrôler. Différents types de méthodes sont utilisées : contrôle visuel, méthodes radiographiques et ultrasonographiques, méthodes de contrôle thermique, tomodensitométrie, vidéoscopie et endoscopie, rayonnement laser, courant de Foucault. Suivant la tâche, une forme d’énergie, conduisant au signal utile le plus élevé d’après les interactions énergétiques, est choisie. En tant que fabricant d’équipements sous pression STRIKO Verfahrenstechnik satisfait, bien entendu, aux corpus de règles en vigueur. Les échangeurs de chaleur, mélangeurs statiques et séparateurs de gouttes de STRIKO munis de boîtiers sont tous soumis au contrôle non destructif correspondant au corpus de règles choisi.

Coussin gazeux chez les disques de rupture à action inverse – Lorsque des disques de rupture à action inverse sont utilisés, il faut s’assurer qu’il y a toujours un coussin gazeux entre le disque de rupture et le fluide à protéger. Les gaz sont compressibles sous pression, ce qui leur permet de stocker de l’énergie. Cette énergie est nécessaire pour assurer une parfaite image à l’ouverture du disque de rupture. Les disques de rupture à action inverse sont éclatés par l’impulsion générée lorsque le film de rupture est rabattu. L’énergie de l’impulsion provient du gaz comprimé. Dans le cas des applications purement liquides, il y a un rabattement (ou une déformation) du film de rupture ; toutefois l’ouverture n’est pas assurée. Si la membrane d’éclatement d’un disque de rupture à action inverse est rabattue mais ne s’est pas ouverte, la pression d’éclatement de ce disque de rupture à action inverse (endommagé) augmente considérablement, de sorte que la fonction de sécurité du dispositif du disque de rupture n’est absolument plus donnée. Par conséquent, lors de chaque installation il convient de bien vérifier la présence d’un coussin gazeux.

Débit volumique – Débit volumique : le débit volumique, également improprement appelé débit, est une grandeur physique du domaine de la mécanique des fluides qui indique quel volume d’un fluide est transporté dans une section donnée par période. C’est un paramètre important pour STRIKO afin de concevoir, les échangeurs de chaleur, séparateurs de gouttes et mélangeurs statiques.

Densité de tassement – Décrit la densité d’un dévésiculeur à grillage métallique utilisé comme séparateurs de gouttes. Les densités de tassement classiques sont 145 / 192 / 240 kg/m³ pour l’acier inoxydable et 80 kg/m³ pour le plastique. En fonction de la densité de tassement, cela donne un volume libre (%) et la surface spécifique (m²/m³).

Densité du fluide – Densité du fluide : définit la densité – également appelée masse volumique – des matières à l’état liquide. Les dévésiculeurs à grillage métallique de STRIKO offrent un moyen simple et relativement peu coûteux pour séparer les liquides des flux gazeux. Une conception spécifique à l’application prévue est essentielle pour obtenir le résultat souhaité. La conception et la fabrication d’un séparateur de gouttes est d’autant plus efficace que les paramètres des processus spécifiques sont connus avec précision. À cet égard, la densité du fluide est un facteur d’influence important pour une séparation efficace. La réalisation de la séparation des liquides est d’autant plus simple que la différence de densité entre les phases gazeuse et liquide est grande.

Densité du gaz – Densité d’un gaz dans les conditions de fonctionnement ambiantes (température, pression). Elle est essentielle pour la conception/ le dimensionnement d’un séparateur de gouttes, étant donné que ce paramètre exerce une influence déterminante sur le résultat des calculs.

Détecteur de fuite – Sont utilisés pour détecter la moindre fuite sur les disques de rupture ou les soupapes de sécurité. Les dispositifs d’alarme « normaux » ne réagissent qu’à l’ouverture complète des disques de rupture ou des soupapes de sécurité, lorsque le dispositif d’alarme est confronté à un grand débit volumique. En revanche, les détecteurs de fuite sont conçus de manière « étanche », c’est pourquoi même le plus petit débit volumique provoque une courbure et déclenche, par conséquent, le détecteur de fuite.

Détecteur de rupture intégré – Des dispositifs d’alarme ou des détecteurs de fuite sont utilisés pour détecter de manière fiable la réponse (ouverture) des disques de rupture. Ils sont généralement montés entre la pièce d’écoulement du support et la bride, à la place du joint d’étanchéité. Dans le cas du détecteur de rupture intégré, l’unité de surveillance est intégrée directement dans le disque de rupture, ce qui réduit le nombre de composants tout en augmentant la complexité du disque de rupture. Un détecteur de rupture peut également être réalisé au moyen d’un détecteur inductif de proximité, disposé dans la pièce d’écoulement du support et ouvert par une languette métallique montée sur le disque de rupture.

Dévésiculeur à grillage métallique – Dévésiculeur à grillage métallique : désigne un dévésiculeur en mailles métalliques croisées en forme de boucle, généralement fabriqué avec un flexible en utilisant un procédé de tissage circulaire avant d’être réutilisé aplati sous forme de rouleau. Une fois pliés, les paquets qui se forment seront ensuite compressés et transformés en éléments de dévésiculeur à grillage métallique. Les possibilités d’utilisation sont variées, allant des éléments techniques d’amortissement, aux éléments filtrants, en passant par les catalyseurs et les applications médicales en chirurgie cardiaque (stent) jusqu’aux éléments artistiques. Dans les séparateurs de gouttes de STRIKO, les dévésiculeurs à grillage métallique sont utilisés, entre autres, pour la séparation de l’eau issue des vapeurs, la séparation des solvants de l’air vicié dans la fabrication des couleurs, dans les systèmes d’air conditionné et d’évacuation de l’air vicié, les stations d’évaporation et postes de détente, systèmes sous vide et systèmes d’air comprimé, systèmes d’absorption et de distillation, dans les chaudière à vapeur, laveurs de gaz ainsi que dans les séparateur de brouillard d’huile et d’émulsion. Les dévésiculeurs à grillage métallique peuvent être fabriqués dans différents matériaux, formes et tailles selon les exigences des processus. Il existe une grande variété de matériaux, tels que divers aciers inoxydables, des matériaux spéciaux et différentes matières plastiques. Tout comme les matériaux, la densité de tassement et le diamètre du fil peuvent être très différents. Ils sont fixés – en combinaison avec le séparateurs de gouttes de STRIKO – en fonction des matières qui les traversent. La capacité de séparation est augmentée en superposant plusieurs couches de dévésiculeurs à grillage métallique. Les dévésiculeurs ayant une haute densité de tassement et un faible diamètre de fil ont une grande capacité de séparation, mais un faible point d’engorgement. Les dévésiculeurs à grillage métallique de STRIKO résistent aux fluides très corrosifs et présentent de bonnes efficacités de séparation allant jusqu’à 99,9 % pour une faible perte de pression ; sachant que l’efficacité de séparation dépend de l’application, du matériau, de la vitesse, de la densité de tassement et du diamètre du fil.

Diamètre du fil – En plus de la densité de tassement, le diamètre du fil affecte de manière significative la capacité de séparation d’un séparateur de gouttes. STRIKO Verfahrenstechnik utilise généralement un diamètre de fil de 0,14 et 0,28 mm pour les aciers inoxydables.

Directive relative aux équipements sous pression 2014/68/UE – Directive relative aux équipements sous pression 2014/68/UE : la directive relative aux équipements sous pression (DESP) est une directive d’harmonisation stipulée en mai 1997 par le Parlement européen et le Conseil conformément à l’article 95 du traité CE relatif à la libre circulation des marchandises en vu d’harmoniser les législations des États membres concernant les équipements sous pression. Elle réglemente les exigences posées aux équipements sous pression pour leur mise sur le marché au sein de l’Espace économique européen et doit être transposée par les États membres dans la législation nationale. La directive relative aux équipements sous pression est obligatoire depuis 2002 dans toute l’Union européenne. Selon la directive, en plus de la pression et du volume (pour les conduites la largeur nominale DN), les équipements sous pression sont également classés en fonction du groupe de fluide et de l’état d’agrégation. Le 27.6.2014, le Journal officiel de l’Union européenne, n° L 189, a publié une nouvelle directive relative aux équipements sous pression (DESP). La directive 2014/68/UE succède à l’ancienne DESP 97/23/CE. Les bases de la DESP sont, en grande partie, conservées. Quelques petits changements ont été apportés au niveau du champ d’application et des diagrammes d’évaluation de la conformité. Les certificats existants restent valables. Deux données sont décisives en ce qui concerne les nouveautés : Certaines parties de la nouvelle DESP 2014/68/UE s’appliquent depuis le 01.06.2015. D’autres points sont obligatoires depuis le 19.07.2016. L’application de l’ancienne directive ne sont plus autorisée depuis cette date. Nouveautés depuis le 01.06.2015: a) En plus des fabricants, des importateurs et des distributeurs, la DESP concerne également les « représentants autorisés d’un fabricant situé hors de l’Union européenne ». b) La classification du caractère dangereux des fluides se fait selon la nouvelle DESP et, de ce fait, conformément au règlement SGH/CLP 1272/2008 et non plus selon la directive 67/548/CEE. c) La déclaration de conformité doit également être faite conformément au règlement SGH/CLP 1272/2008. L’article 13 (Classification des équipements sous pression) est fondamental. Nouveautés depuis le 19.07.2016 : a) La nouvelle directive s’aligne sur le cadre législatif (New Legislative Framework – NLF). Dans ce contexte, après 2015, les fabricants d’équipements sous pression doivent réévaluer leurs procédés de marquage CE et la documentation et les adapter à la nouvelle structure de la directive. b) Toute personne qui apporte des équipements sous pression sur le marché européen, doit pouvoir prouver à l’autorité de surveillance du marché sur une période de dix ans, à qui il a acheté quel équipements sous pression ou à qui il l’a cédé. c) Les fabricants doivent effectuer une analyse des risques plutôt qu’une analyse des dangers. d) Nouvelle définition de certains termes, noms de modules et contenus. Vous trouverez le détail des nouveautés de la DESP 2014/68/UE pour les fabricants, distributeurs, représentants autorisés et importateurs ainsi que sur les nouveaux acteurs et l’obligation de documentation sur netinform.de dans le guide sur la nouvelle DESP 2014/68/UE.

Disque de rupture – Une unité de disque de rupture est un dispositif de décharge de pression, généralement constitué d’un disque de rupture et de son support. Avec sa surface sensible à la pression, le disque de rupture réagit aux augmentations de pression. Grâce à notre vaste gamme de produits en métal ou en matériaux non métalliques inoxydables, nous couvrons une large plage de diamètres nominaux, de pressions de rupture et de températures.

Disque de rupture à action inverse – “Disque de rupture métallique, convexe, bombé chez lequel la pression à assurer est contre la courbure. Les disques de rupture à action inverse sont montés, entre les brides, dans le support standard SHU ou dans le support de précontrainte SHU Pro. Ils conviennent surtout pour les pressions de travail pulsatoires moyennes à élevées.

STRIKO propose les séries SU-R, SU-C et SU-X dans différents aciers inoxydables et matériaux spéciaux comme l’Inconel ou l’Hastelloy. Les disques de rupture à action inverse de STRIKO ont, entre autres, comportement à l’ouverture sans fragment, résistent au vide, peuvent être combinés à des soupapes de sécurité et sont équipées en série d’une plaque signalétique 3D. ”

Disque de rupture composite – Disque de rupture multicouche (acier inox/ PTFE / acier inox) en métal, à monter directement entre les brides (sans porte-disques de rupture). Ce sont principalement des disques de rupture plats utilisés pour des pressions statiques faibles à moyenne. Selon le modèle, les disques de rupture composites peuvent résister au vide ou assurer différents niveaux de pression dans le sens de la pression positive ou négative. En outre, les disques de rupture composites plats peuvent être équipés d’un détecteur inductif de rupture.

Disque de rupture concave – Disque de rupture bombé, à tension chez lequel le sens de la pression est contre le côté concave du disque de rupture

Disque de rupture convexe – Disque de rupture bombé, à tension (également « disque de rupture à action inverse ») chez lequel le sens de la pression est contre le côté convexe

Disques de rupture à tension: les disques de rupture à tension sont des protections contre la pression, qui protègent un réservoir ou un système contre les surpressions ou les dépressions nuisibles, par éclatement d’une membrane unique. Les disques de rupture agissent donc comme une sorte de point de rupture. STRIKO Verfahrenstechnik a de nombreux types de disques de rupture différents dans sa gamme et fait une distinction entre les disques de rupture inverses et les disques de rupture à tension, entre autres. Les disques de rupture à tension de STRIKO sont orientés avec le côté concave du disque de rupture vers le fluide du processus, en d’autres termes la courbure du disque de rupture est orientée vers le côté opposé au processus. Si la pression du processus dépasse la pression de service, la résistance à la traction du matériau est atteinte ; le disque de rupture éclate. Dans la production de disques de rupture à tension également, STRIKO Verfahrenstechnik utilise des procédés de fabrication ultramodernes utilisant le laser. Les disques de rupture métalliques à tension de STRIKO de la série SZ-X sont montés entre les brides dans des supports standards SHZ ou dans des supports de précontrainte SHZ Pro. Ils conviennent surtout pour la protection des pressions de travail moyennes à élevées, peuvent être utilisés comme protection unique contre la pression ou en combinaison avec une soupape de sécurité, ont un comportement non fragmentant à l’ouverture, conviennent pour les gaz, les vapeurs et les liquides et sont disponibles dans différents matériaux comme l’acier inox, le nickel et les matériaux spéciaux tels l’Hastelloy ou le tantale. En plus des nombreuses possibilités d’exécution, les disques de rupture à tension de STRIKO peuvent également être combinés avec un émetteur d’alarme pouvant être monté en option sur le côté de décharge.

Disques de rupture en graphite – Disques de rupture en graphite : les avantages des disques de rupture en graphite sont leur grande résistance à la corrosion, leur bon rapport qualité-prix et leur montage simple. Par ailleurs, ils sont disponibles en stock chez STRIKO pour les largeurs nominales et pressions d’éclatement usuelles. Les disques de rupture de sécurité de STRIKO des séries G2 et LPG2 (LP = low pressure) sont des disques de rupture plats en graphite pour les pressions de réponse basses à moyennes. La série G3A, qui est également montée directement entre les brides, comporte elle aussi un disque de rupture en graphite intégré dans un anneau de renforcement en acier inoxydable. Lors du montage, l’anneau de renforcement absorbe les forces axiales élevées, qui peuvent survenir en raison d’un mauvais alignement des brides. Un support spécial est pas nécessaire. Pour des raison dues au matériau, les disques de rupture en graphite de STRIKO s’ouvrent toujours avec fragmentation.

Disques de rupture entaillés en X – Disques de rupture, dont la membrane de rupture métallique présente une entaille en forme de X (en croix), qui sert à définir la pression d’éclatement et l’image d’ouverture. STRIKO a des disques de rupture à tension (SZ-X) et des disques de rupture à action inverse (SU-X) ayant une entaille en forme de X dans son programme ; ils sont choisis en fonction de l’application.

Disques de rupture sanitaires – Les disques de rupture métalliques stériles de STRIKO se distinguent en particulier par leur conception unique avec peu d’espace mort sur le côté en contact avec le produit : une caractéristique à laquelle les client des secteurs pharmaceutique et de l’industrie alimentaire accordent une grande valeur. Les disques de rupture stériles sont généralement utilisés dans les raccords Tri-Clamp. Tous les modèles de disques de rupture stériles garantissent un comportement à l’ouverture non fragmentant, ce qui est particulièrement important pour ce type d’applications. Les disques de rupture stériles de STRIKO sont idéaux pour la protection des gaz, liquides ou les courants biphasés ainsi que les fluides, qui ont tendance à former des « concrétions ». Les disques de rupture stériles de STRIKO sont disponibles dans de nombreuses exécutions : résistants au vide ou avec détecteur de rupture intégré, en matériaux standards ou spéciaux.

Documentation technique – Documentation technique : une documentation technique comprend tous les documents qui décrivent un produit technique, structurés de manière logique et claire. Elle est également appelée la documentation du produit. Toutes les informations pertinentes y sont présentées de façon systématique et sont clairement associées au produit documenté à l’aide d’un système de noms et de numérotation. Les objectifs d’une documentation technique consistent, entre autres, à informer et instruire un groupe cible défini, mais aussi à protéger le fabricant en matière de responsabilité. Tous les aspects du produit, du développement à l’élimination sont généralement pris en compte. Les documentations techniques utilisent une nomenclature spécifique au produit et un vocabulaire souvent très spécialisé. En principe, la documentation technique des équipements sous pression de STRIKO comprend une déclaration de conformité, des dessins techniques, des certificats matières et un mode d’emploi ainsi que, le cas échéant, des certificats de contrôle et de tests.

Données de conception – Données de conception – Dans le contexte technique, ce concept décrit les informations préalables nécessaires pour construire ou équiper des appareil ou des éléments de construction de manière à satisfaire l’usage prévu. Les données de conception peuvent concerner tous les aspects de l’ébauche, la construction, la fabrication, l’exploitation ou l’utilisation. Les données sur le lieu du montage, le fluide à protéger, la pression de service, la pression de rupture, la contre-pression, la température de travail sur le disque de rupture ou le type de situation de contrainte, entre autres, jouent un rôle dans la conception des disques de rupture de STRIKO. En revanche, pour les mélangeurs statiques de STRIKO, les paramètres tels que le fluide utilisé, le groupe de fluide, la pression de vapeur, le débit volumique, la densité et la viscosité dynamique sont quelques-unes des données de conception que nous demandons au client dans un premier temps afin de concevoir le bon type de mélangeur pour l’utilisation prévue. Ce n’est que lorsque les décisions relatives au type, aux matériaux à utiliser et au façonnage sont prises, que les grandeurs géométriques sont fixées dans le cadre de la mesure ou du dimensionnement.

Échangeurs de chaleur – “Le transfert d’énergie thermique d’un flux de matière à un autre est réalisé dans un appareil approprié, l’échangeur thermique. Ce dernier est aussi communément appelé échangeur de chaleur, ce n’est toutefois pas le terme scientifique correct.

Les échangeurs thermiques de STRIKO sont spécialement conçus pour réguler la température des fluides visqueux à très visqueux de manière fiable et sans difficulté jusqu’à une plage de viscosité de 500 000 mPas. Cela est possible grâce à la technologie S-Helical brevetée par STRIKO qui garde le liquide à tempérer constamment en mouvement dans les tubes du compartiment produit et le déplace de l’intérieur du tube vers sa paroi et vice-versa, ce qui permet de prévenir les concrétions (fouling) et d’améliorer le rendement. ”

Efficacité de séparation – L’efficacité de séparation est un concept du génie des procédés qui décrit l’efficience d’un processus de séparation. Dans ce cadre, l’efficacité de séparation est définie comme le rapport entre la quantité de la matière à séparer sortant et celle entrant dans le séparateur, ou les concentrations respectives représentées en poids relatif [kg/kg]. Si des efficacités de séparation sont indiquées, celles-ci se réfèrent toujours à un diamètre limite de gouttes. Généralement, les séparateurs de gouttes de STRIKO obtiennent des efficacités de séparation supérieures à 99 %, mais celles-ci diffèrent en fonction du matériau, de la vitesse, de la densité de tassement et du diamètre des fils.

Éléments mélangeurs soudés sous vide

Fabrication
Le procédé de fabrication de mélangeurs statiques, avec des éléments mélangeurs soudés sans interstice, a été testé et développé pendant des années. Il commence par la fabrication d’un tube spécial adapté au diamètre intérieur. Les éléments mélangeurs à souder ont sur le côté des rainures longitudinales dans lesquelles le métal d’apport est appliqué. Puis, les chaînes d’éléments mélangeurs sont introduites dans le tube qui est chauffé à plus de 1000°C dans le four sous vide à des paliers de température définis. C’est la phase de fusion. Dans le cadre de ce processus, le métal d’apport se diffuse dans le matériau du tube, une transition cristalline a alors lieu. Le raccordement sans interstice entre l’élément mélangeur et la paroi intérieure du tube est créé dans la phase de cristallisation et de maturation.

Applications
Chaque année, des centaines de tubes mélangeurs sans interstice de ce
type sont intégrés, entre autres, dans des échangeurs à faisceau tubulaire pour améliorer considérablement le transfert de chaleur et prévenir
l’encrassement. D’autres applications peuvent être trouvées là où l’absence d’espace mort est importante. Cela est souvent exigé dans le secteur pharmaceutique. Dans les processus qui génèrent de grandes forces axiales en raison des caractéristiques du produit (très haute viscosité), les éléments mélangeurs soudés sont aussi souvent utilisés étant donné que les forces sont ainsi entièrement transmises au tube.

Absence d’interstices
À ce jour, on n’a pas encore réussi à prouver l’absence d’interstice avec des techniques de mesure (radiographie, ultra-son par exemple). Dans le cadre des méthodes de contrôle indiquées, les éléments projettent des ombres irritantes qui ne permettent pas de se prononcer clairement. Jusqu’à présent, seul le contrôle visuel des éléments est possible.”

Fouling – Désigne généralement l’encrassement/ les impuretés En ce qui concerne l’échangeur de chaleur, un fouling peut se former dans la calandre (fluide thermorégulateur) et dans les tubes du produit. Des concrétions peuvent se former, en particulier lors du conditionnement thermique de fluides visqueux (refroidissement de silicones, p. ex.), étant donné que la viscosité dynamique (fluidité) du fluide à tempérer augmente de façon exponentielle lorsque la température diminue. Il est possible d’agir contre le fouling qui se forme à l’intérieur des tubes des échangeurs de chaleur en utilisant la technologie S-Helical brevetée. Le fouling réduit le transfert de chaleur et, par conséquent, la performance des échangeurs thermiques .

Fragmentation – Fragmentation : le terme fragmentation se rapporte au comportement à l’ouverture d’un disque de rupture lorsque la pression d’éclatement est atteinte. En fonction de divers facteurs, les disques de rupture peuvent s’ouvrir avec ou sans fragmentation. Ainsi, pour des raison dues au matériau, les disques de rupture en graphite de STRIKO s’ouvrent toujours avec fragmentation. Dans le cas des disques de rupture entièrement métalliques de STRIKO, le comportement à l’ouverture dépend des pressions et des températures utilisées.

Influence de la température – La pression d’éclatement du disque de rupture métallique est affectée par la température ambiante sur le disque de rupture au moment de la réponse de ce dernier. Lorsque la température augmente, la résistance du matériau métallique diminue, ce qui donne lieu à une plus faible pression d’ouverture du disque de rupture. Cela ne pose aucun problème en matière de sécurité étant donné que le disque de rupture s’ouvre en-dessous de la pression critique pour l’installation à protéger. En revanche, si un disque de rupture est conçu pour une température plus élevée que celle qui règne effectivement sur lui durant le fonctionnement, il va répondre si la pression est plus élevée que prévue. L’influence de la température dépend du matériau utilisé, mais peut être aller jusqu’à 18 % de la pression d’éclatement, dans le cas d’un écart de 100 K par rapport à la température pour laquelle il a été conçu et en fonction du matériau et du type de disque de rupture. Par conséquent, la bonne température au moment de l’éclatement du disque de rupture est très importante. Dans le cas des disques de rupture en graphite, l’influence est beaucoup plus faible, voire totalement négligeable. Dans les cas où la température à la rupture du disque ne peut pas être prédite, les disques de rupture en graphite sont une très bonne alternative aux disques de rupture métalliques.

Largeur nominales – Largeur nominale également appelée DN (diamètre nominal) – La largeur nominale indique le diamètre intérieur d’un tube ou la dimension de raccordement d’une robinetterie. Associée à l’étage de de pression nominale et à la classe de matière, la largeur nominale permet de déterminer toutes les dimensions d’une conduite. Il arrive fréquemment que l’acier ne soit pas explicitement nommé en tant que matériau, mais soit sous-entendu. Il est également important de savoir que le diamètre intérieur effectif et le diamètre nominal indiqué diffèrent souvent de quelques millimètres, entre autres, parce que l’épaisseur de la paroi des tubes en acier augmente à l’intérieur avec l’augmentation de l’étage de pression de sorte que la section libre devient plus petite. Ainsi, les tubes provenant de fabricants différents ne peuvent être combinés sans problème les uns avec les autres que si la largeur nominale est indiquée en référence à la même norme DIN. À l’inverse, le diamètre extérieur reste – sauf pour les tubes à paroi très épaisse pour une très haute pression et les conduites en plastique renforcées par fibres de verre – toujours constant, de sorte que le même filetage peut être coupé sur presque tous les tubes d’un diamètre nominal. Ainsi, il est possible d’utiliser les mêmes manchons de tubes, également appelés fittings, pour tous les étages de pression La largeur nominale est introduite, conformément à la norme EN ISO 6708, avec l’abréviation DN suivie d’un nombre sans dimension, qui correspond à peu près au diamètre intérieur en millimètres. Dans le cas de l’ANSI, la largeur nominale est indiquée en pouces NPS (Nominal Pipe Size). Les informations relatives à la largeur nominale joue un rôle essentiel pour STRIKO lorsqu’il s’agit de trouver le produit adapté à la demande du client à l’intérieur d’un groupe de produits. Ainsi, dans le secteur des disques de rupture et des émetteurs d’alarme, STRIKO Verfahrenstechnik propose généralement des produits avec une largeur nominale comprise entre DN 20 et DN 600.

Matériau – Matériau : désigne dans son sens le plus large une substance ou une combinaison de substances, constituant une matière. Le terme matériau est synonyme de matière. Chez STRIKO différents matériaux sont utilisés en fonction du groupe de produits. Citons par exemple : acier normal, aciers inoxydables, aluminium, du graphite pour les disques de rupture en graphite de STRIKO ainsi que des matériaux spéciaux comme le Monel®, l’Hastelloy® et des matières plastiques telles PP, PE, PTFE et PVDF.

Mélange – “La qualité de mélange est une grandeur qui caractérise l’homogénéité ou la régularité d’un mélange. Elle se calcule à l’aide de valeurs de base statistiques. La grandeur la plus utilisée est le coefficient de variation. Plus cette valeur s’approche de 0, plus le mélange est homogène. En guise d’illustration, il est soustrait de 1 et indiqué en %. Une qualité de mélange de 100 % (ou un coefficient de variation = 0) représente ainsi la meilleure qualité, qui est cependant inaccessible dans la pratique.

La théorie
D’un point de vue mathématique, le coefficient de variation est le quotient de l’écart type de la composition chimique d’échantillons de la chambre de mélange et de la moyenne arithmétique des échantillons. Dans le cas des mélangeurs statiques, la chambre de mélange est la section du tube mélangeur avec une longueur infinitésimale. La valeur peut ainsi être interprétée comme une erreur relative de la composition de consigne à travers la section du mélangeur. Dans le cas d’une qualité de mélange de 95 % (coefficient de variation = 0,05 ; souvent désignée par homogénéité technique), près de 68 % – comme la stochastique l’énonce – de tous les échantillons se situeraient dans une plage de +/- 5 % de la composition de consigne. 96 % se situeraient déjà dans une plage de +/- 10 %. Cela est considéré comme généralement valable pour toutes les expériences aléatoires répondant à la Loi normale.

La conception
La tâche principale pour la conception d’un mélangeur statique consiste à déterminer le nombre d’éléments mélangeurs d’un certain type à agencer en ligne l’un derrière l’autre, pour atteindre la qualité de mélange requise avec une perte de pression raisonnable. La qualité de mélange à atteindre peut fortement varier en fonction de l’application. En présence
d’applications de mélanges simples, dans lesquelles, entre autres, des fluides à faible viscosité comme l’eau se dissolvent facilement entre eux, peu d’éléments peuvent déjà suffire pour atteindre une très bonne homogénéité. D’autres cas peuvent requérir jusqu’à 20 ou même plus d’éléments pour obtenir un résultat acceptable.”

Mélangeurs statiques – Les mélangeurs statiques de STRIKO garantissent un service continu dans des systèmes de conduites fermés. Ne comportant pas de composants mobiles, ils sont presque insensibles à l’usure. Nécessitant peu d’entretien et facilement démontables si nécessaire, tous les modèles de mélangeurs STRIKO peuvent être nettoyés, stérilisés et traités à la vapeur in-line.

Mètre cube brut – Mètre cube brut : un équivalent du normo mètre cube. Le mètre cube brut spécifie le volume de la pression de service et la température de service et est, chez STRIKO, un paramètre de conception pour les mélangeurs statiques, les échangeurs de chaleur et les dévésiculeurs.

Nombre de Reynolds – “Nombre sans dimension devant son nom au physicien Osborne Reynolds (symbole : Re). Il est utilisé dans la mécanique des fluides et représente le rapport entre les forces d’inertie et les forces visqueuses. Il apparaît que le comportement de turbulence de corps géométriquement semblables est identique avec des nombres de Reynolds égaux. Cette fonction permet, par exemple, de faire des essais sur modèle réalistes en soufflerie ou dans les tunnels hydrodynamiques.

Le nombre de Reynolds est défini comme suit Re = ρ ⋅ v ⋅ d / η = v ⋅ d / ν

ρ étant la densité du fluide, v la vitesse d’écoulement du fluide par rapport au corps et d la longueur caractéristique du corps. La longueur caractéristique, également appelée longueur de référence, est ou doit être définie pour la problématique respective. Pour les corps d’écoulement, on choisit généralement la longueur du corps dans le sens d’écoulement. La viscosité cinématique ν du fluide diffère de la viscosité dynamique η = ν ⋅ ρ par le facteur ρ.

Si le nombre de Reynolds dépasse une valeur critique (en fonction du problème) Re crit, un écoulement laminaire jusqu’ici devient sensibles aux troubles les plus minimes. Par conséquent, si Re > Re crit, il faut s’attendre à un changement brutal d’un écoulement laminaire à un écoulement turbulent.”

Norme de conception – Norme de conception : pour chaque groupe de produits, STRIKO Verfahrenstechnik fournit à ses nouveaux clients et à ses clients existants des formulaires spéciaux sur les spécifications requises, dans lesquels le client indique, outre les informations générales, les données et les normes de conception pour le produit STRIKO demandé. Les normes de conception pouvant être choisies par le client comprennent : la directive relative aux équipements sous pression (DESP, AD 2000), la certification selon le Code ASME (corpus de règles relatives à la conception, la fabrication et au contrôle des équipements sous pression et des composants conduisant la pression de l’American Society of Mechanical Engineers) ou d’autres normes comme la DIN EN 13445.

Normo mètre cube – “L’une des questions donnant régulièrement lieu à des résultats de calcul erronés consiste à savoir si les volumes spécifiés par le client sont indiqués en normo mètre cube ou en mètre cube brut.

Le volume standard (en particulier, normo mètre cube, litres standard, etc.) est une unité de mesure volumique commune dans les technologies pneumatiques, en génie des procédés et dans les technologies gazières. Elle est utilisée pour comparer les quantités de gaz disponibles à différentes pressions et températures (état de fonctionnement, volume de service). Pour ce faire, les quantités de gaz sont ramenées au même état standard, à l’aide du coefficient d’état par exemple.

Dès 1940 les conditions standards suivantes ont été définies dans la norme DIN 1343. Elles se sont établies dans le monde entier sous le terme « conditions normales de température et de pression » :

– Pression normale pn = 1013,25 hPa = 1,01325 bar
– Température normale Tn = 273,15 K = 0 °C

Le mètre cube brut décrit la quantité de gaz disponible dans les conditions de service réelles (ps et ts). Les paramètres de densité et viscosité dynamique, entre autres, importants pour nos observations, changent pendant les conditions de service. ”

Perte de pression

– “La perte de pression est la différence de pression qui se produit entre deux points définis, par des frictions de parois et des frictions intérieures dans les mélangeurs statiques, les conduites, les pièces de raccordement, la robinetterie, etc. Dans les mélangeurs statiques, ces points sont l’entrée et la sortie du
mélangeur. En termes de technique, pour les éléments montés localement dans une conduite (éléments mélangeurs, vannes, diaphragme, etc.), on utilise un coefficient de trainée ζ
généralement disponible dans des tableaux de référence. La perte de pression générée par la friction de parois est déterminée par le coefficient de frottement de tube λ. Le coefficient de frottement de tube dépend du nombre de Reynolds dans le cas d’un écoulement laminaire. Si l’écoulement est turbulent, la rugosité de la surface joue un grand rôle.

Théorie
Voici l’équation pour les pertes de pression dans des conduites traversées par des fluides avec une densité constante :

Perte de pression

Perte de pression

Il s’agit de l’équation de Bernoulli, l’expression algébrique pour la hauteur statique n’étant cependant pas prise en compte, car celle-ci ne représente pas de perte de pression.

Bases de calcul
ρ densité en kg/m3
u vitesse d’écoulement moyenne en m/s
λ coefficient de frottement de tube
l longueur de la conduite en m
d diamètre de la conduite en m
ζ coefficient de traînée”

Point d’engorgement/ vitesse d’engorgement – Le point d’engorgement décrit la vitesse pour laquelle les gouttes ne peuvent plus tomber vers le bas et être pressées dans le dévésiculeur à grillage métallique du séparateur de gouttes. Si le point d’engorgement n’est pas dépassé, cela évite également que des gouttelettes secondaires se forment.

Pression de conception – Pression de conception : la directive relative aux équipements sous pression (DESP) classe ces derniers dans différentes catégories, en fonction du volume V des équipements sous pression ou de la largeur nominale DN des conduites et de la pression maximale admissible PS. Selon l’art. 1 paragr. 2 n°. 2.3 DESP, la pression maximale admissible PS est définie comme « la pression maximale pour laquelle l’équipement sous pression est conçu, spécifiée par le fabricant ». En tant que fabricant d’équipements sous pression, STRIK d’indiquer la pression de conception de ses équipements sous pression sur la plaque constructeur.

Pression de rupture – La pression différentielle entre le côté entrée et sortie du disque de rupture à laquelle le disque de rupture s’ouvre et libère la section de décharge. La pression d’éclatement est toujours soumise à une tolérance indiquée sur la plaque signalétique. La pression d’éclatement est influencée par la contre-pression (back pressure) ambiante sur le côté de décharge. D’où la nécessité d’en tenir compte lorsque l’on considère le site d’utilisation.

Pression de travail (maximale) – Pression maximale, pour laquelle le disque de rupture utilisé atteint sa plus longue durée de vie ; elle est calculée en multipliant la pression d’éclatement minimale par le rapport de travail. Si la pression de travail maximale est dépassée, le disque de rupture peut présenter les premiers dommages pouvant entraîner une réponse/ouverture prématurée du disque de rupture.

Pulsation – Pulsation : « fluctuation périodique » en latin. Dans les installations techniques comme les pompes et les compresseurs, mais également dans les conduites, la pulsation est un coup de bélier qui désigne la variation de pression dynamique d’un fluide. Les pressions de travail pulsatoires peuvent conduire à une défaillance prématurée du disque de rupture si le type est mal choisi. Dans l’idéal, le disque de rupture à action inverse de STRIKO est utilisé ici car c’est le moins critique en présence de pressions de travail pulsatoires moyennes à élevées.

Rapport de travail – Rapport entre la pression de travail (d’un disque de rupture) et la pression d’éclatement (d’une disque de rupture) en pourcentage. Le rapport de travail dépend du matériel ainsi que de la forme du disque de rupture et est compris entre 50 % et 90 %.

Rugosité de surface – Rugosité de surface : la rugosité est un concept issu de la physique des surfaces. Elle désigne l’inégalité de la hauteur de la surface. La caractérisation quantitative de la rugosité peut être déterminée par différentes méthodes de calcul qui tiennent compte chacune de différentes caractéristiques de la surface. La rugosité de surface peut être modifiée par polissage, ponçage, rodage, pierrage, décapage, sablage, Bristle Blasting, gravure, vaporisation ou corrosion, entre autres.

Section d’ouverture – Décrit la surface de section libre en mm², fournie par un disque de rupture après l’ouverture pour la sortie du fluide à protéger. La section libre d’écoulement est calculée durant la phase de conception d’un disque de rupture en fonction de l’application, ce qui donne le plus petit diamètre nominal utilisable pour le site spécifique. (En raison de la pression, il se peut qu’une largeur nominale plus grande que celle nécessaire pour la surface soit choisie pour pouvoir réaliser une très faible pression d’ouverture – plus la pression de réponse est basse plus la largeur nominale est grande –> F=p*A)

Séparateurs de gouttes – “Les séparateurs de gouttes sont des séparateurs de liquides ou d’aérosols pour les applications les plus diverses qui peuvent être livrés avec ou sans boîtier. Ils sont utilisés pour séparer les gouttes de liquides dans les fluides en écoulement, gazeux comme l’air ou les gaz de processus.

Les dévésiculeurs à grillage métallique sont également utilisés comme séparateurs à coalescence (séparateur d’huile) qui séparent deux liquides ayant des densités différentes.”

Spécification de tassement – La spécification de tassement également appelée spécification de dévésiculeur. La spécification de tassement comporte la densité de tassement, le matériau et le diamètre du fil. Chez STRIKO elle est indiquée, entre autres, sous la forme suivante : 9192-ss-0,28. L’efficacité de séparation, le diamètre du séparateur de gouttes, la densité et la viscosité du fluide, mais également la vitesse d’écoulement influencent conjointement la spécification et les dimensions de la maille. Les grandeurs de réglage décisives sont la densité de tassement et le diamètre du fil. Les dévésiculeurs ayant une haute densité de tassement et un faible diamètre de fil ont une grande capacité de séparation, mais un faible point d’engorgement. La surface d’afflux d’un dévésiculeur à grillage métallique et le débit volumique donné permettent d’obtenir, via l’équation de continuité, une section d’afflux optimale et, de ce fait, une vitesse d’écoulement optimale. Il est possible ainsi d’obtenir la spécification de tassement qui convient le mieux pour chaque cas d’utilisation et une surface d’afflux optimale. La hauteur de la maille a une influence relativement faible sur la capacité de séparation et la perte de pression. Elle sert plutôt de réserve, par exemple lorsque des fractions solides présentes ne sont éventuellement pas connues ou définies avec précision.

Support (pièce d’admission et d’écoulement) – L’utilisation de disques de rupture dans des porte-disques assurent le fonctionnement fiable des disques de rupture. Dans le support, l’étanchéité métallique entre le disque de rupture et la pièce d’admission du support est réalisée soit à l’aide des vis du raccord à brides (support standard) soit à l’aide des les 4 vis haute résistance intégrées dans le support de précontrainte. Les supports sont généralement réalisés en aciers inoxydables classiques tels 1.4571 ou en matériaux spéciaux comme l’Hastelloy®. Des supports en graphite, matériaux spéciaux ou acier inoxydable avec revêtement en PTFE sont utilisés pour les disques de rupture en graphite.

Supports de précontrainte: les porte-disques de rupture standards de STRIKO, dans la version à bride intermédiaire, n’obtiennent un serrage ferme et dense de l’élément de rupture qu’après avoir serré les vis de la bride. Cela signifie que après avoir desserré le raccord à brides, l’étanchéité métallique entre le disque de rupture et support n’est plus donnée. En revanche, dans le cas des supports de précontrainte PRO de STRIKO pour les disques de rupture des séries SZ et SU, le couple de serrage requis pour une pose sûre et étanche du disque de rupture est déjà fourni par les vis de précontrainte haute résistance lors du montage du disque de rupture dans le support. Ainsi, lors de l’arrêt de l’installation, il est possible à tout moment de desserrer le raccord à brides et de faire une inspection visuelle, un nettoyage ou même un remplacement nécessaire des joints de bride sans devoir utiliser d’un nouveau disque de rupture. Cela raccourcit de près de 80 % les périodes d’arrêt après la réponse du disque de rupture. L’utilisation de supports de précontrainte est particulièrement recommandée pour les conduites fragiles en acier inox émaillé, en verre et en plastique, les procédés de polymérisation, la tendance aux concrétions, les emplacements peu propices et les changements fréquents de disques de rupture.

Surface d’échange gazeux – Surface d’échange gazeux : l’échange gazeux est un processus du domaine de la physique durant lequel des gaz se redistribuent spatialement entre deux (parfois à travers une membrane perméable, parfois par des ouvertures ou des pores séparés) compartiments jusqu’à ce que la même concentration règne partout dans l’idéal. On parle aussi d’échange gazeux dans le cas de gaz qui sont dissous physiquement dans des liquides. Une surface de membrane la plus grande possible favorise un échange gazeux. Pour les mélangeurs statiques de STRIKO Verfahrenstechnik cela signifie que la taille des bulles de gaz exerce une influence non négligeable sur la solubilité dans les liquides. La taille des bulles d’un gaz à dissoudre dans un liquide a une influence significative sur la solubilité de ce gaz. La réduction de la taille des bulles de gaz entraîne l’augmentation de la surface d’échange gazeux, ce qui augmente le potentiel de solubilité du gaz.

Surface de décharge – Après la réponse/l’ouverture d’un disque de rupture, celui-ci libère une surface de section pour l’écoulement du fluide. La section libre requise dépend, entre autres, du fluide lui-même, de la forme du disque de rupture, de la pression d’éclatement, de la température et du volume à évacuer et est déterminée individuellement pour chaque application. Cela permet d’obtenir la largeur nominale minimale du dispositif de rupture à utiliser pour chaque application.

Surface de section – Cf. section d’ouverture

Taille des bulles – “La taille des bulles d’un gaz à dissoudre dans un liquide a une influence significative sur la solubilité de ce gaz. La réduction de la taille des bulles de gaz entraîne l’augmentation de la surface d’échange gazeux, ce qui augmente le potentiel de solubilité du gaz.

Contexte
Lors la dissolution de gaz dans des liquides, le terme solubilité désigne un coefficient, qui indique la quantité de gaz dissoute en équilibre diffusif avec le compartiment à gaz dans le liquide, relativement à la pression du gaz. On différencie entre la
· solubilité qualitative (la substance est-elle soluble de manière perceptible dans un solvant spécifique ?) et la
· solubilité quantitative (quelle quantité de substance peut être dissoute dans une unité de volume d’un solvant spécifique ?).

Objectif
Par conséquent, STRIKO Verfahrenstechnik s’efforce de réaliser la plus grande dissolution possible d’un gaz dans un liquide en utilisant des éléments mélangeurs spécifiques, un bon dimensionnement du tube mélangeur ainsi qu’un dispositif de dosage optimal lors de la dissolution des gaz dans les liquides (traitement de l’eau potable, gazéification de boissons en tout genre, etc.). Cela dépend de la taille des bulles, qui devrait se situer dans un ordre grandeur équivalent au μm, mais aussi de la pression, de la température et bien entendu du type de fluide.”

Taille des gouttes – Taille des gouttes : la taille du rayon ou diamètre d’un corps liquide généralement petit (μm), qui est dans le cas idéal de forme sphérique. Ce n’est que lorsqu’une goutte se sépare d’un corps liquide plus grand que se constitue, à court terme, la forme de la goutte à l’état instable. Les gouttes sont séparées de l’environnement par une surface de séparation de phase et leur forme est largement définie par la tension de surface de séparation. Sous l’effet de la pesanteur terrestre – en raison de leur forces relativement faibles résultant de la tension de surface de séparation – les gouttes sont limitées à un rapport surface/volume élevé, d’où leur petite taille, normalement de l’ordre du millimètre. Les séparateurs de gouttes de STRIKO en tant que dévésiculeurs à grillage métallique sont utilisables pour des gouttes d’environ 1 µm à 100/120 µm, la séparation de gouttes plus grosses n’étant cependant pas forcément problématique car celles-ci se comportent souvent suivant le principe de la séparation par inertie.

Température de rupture – La température de rupture est la température associée à une pression d’éclatement, et correspond à la température du disque de rupture attendue au moment de la réponse. Elle est importante pour le dimensionnement du disque de rupture étant donné que la pression d’éclatement (surtout celle des disques de rupture en métal) dépend fortement de la température. Fondamentalement, la pression d’éclatement diminue lorsque la température augmente et augmente lorsque la température diminue, ce qui peut représenter un risque de sécurité correspondant pour l’installation. C’est pourquoi STRIKO demande toujours les paramètres ambiants sur le disque de rupture de disque au moment prévu pour la réponse.

Tolérance d’éclatement – Tolérance d’éclatement : la tolérance d’éclatement désigne la plage dans laquelle un disque de rupture peut répondre en s’écartant de la pression d’éclatement nominale. Par défaut, elle est de +/-10 %. Une réduction est possible pour les disques de rupture STRIKO lorsque l’interaction de différents paramètres du processus (largeur nominale, pression d’éclatement, température, etc.) le permet.

Type de montage (directement entre brides/supports) – En fonction de leur type, les disques de rupture peuvent être utilisés soit directement entre des brides disponibles chez le client soit dans des supports fournis par STRIKO. Les disques de rupture métalliques plats de STRIKO peuvent être montés directement entre les brides. En revanche, les disques de rupture bombés (disques de rupture à tension ou à action inverse) doivent être montés dans le support pour garantir le bon fonctionnement. STRIKO a des supports standards (SHF / SHZ / SHU) ou des supports de précontrainte (SHF-Pro / SHZ-Pro / SHU-Pro) dans son programme à cet effet. De plus STRIKO propose des solutions spéciales pour les disques de rupture avec de très petites largeurs nominales et des pressions élevées. Les disques de rupture en graphite peuvent également être utilisés directement entre les brides (série G3) ou dans le support (série G2 avec support HG2).

Vérification finale – “Est effectuée en fonction de la classification de l’équipement sous pression avant la livraison au client. Les équipements sous pression doivent être soumis à la vérification décrite ci-après.

a) Contrôle final
Les équipements sous pression doivent être soumis à un contrôle final par lequel on vérifie, au moyen d’une inspection visuelle et d’un contrôle des documents correspondants, si les exigences de la présente directive sont remplies. Dans ce cadre, les contrôles qui ont été effectués durant la fabrication, peuvent être pris en compte. Dans la mesure où cela est nécessaire pour des raisons de sécurité, le contrôle final doit être effectué à l’intérieur comme à l’extérieur sur toutes les pièces de l’appareil, éventuellement durant le processus de fabrication (si l’inspection n’est plus possible au moment du contrôle final, par exemple).

b) Essai de pression
La vérification des équipements sous pression doit comprendre un contrôle de résistance à la pression, qui se fait généralement sous la forme d’un essai de pression hydrostatique, la pression requise étant également clairement définie. Pour les appareils fabriqués en série de catégorie I, ce contrôle peut être effectué sur une base statistique. Si l’essai de pression hydrostatique n’est pas avantageux ni réalisable, d’autres contrôles qui se sont avérés efficaces, peuvent être effectués. Pour les contrôles autres que l’essai de pression hydrostatique, des mesures supplémentaires, comme les contrôles non destructifs ou d’autres méthodes équivalentes, doivent être appliquées.

c) Contrôle des dispositifs de sécurité
Dans le cas des modules, la vérification doit également comporter un contrôle des accessoires de sécurité, pour lesquels on vérifie que les exigences sont entièrement remplies.”

Viscosité – le terme viscosité tire son origine du jus typiquement visqueux des baies de la famille des guis (Viscum album), utilisé pour produire de la glu. La viscosité est une grandeur physique qui fournit des informations sur la viscosité d’un fluide. Sa valeur inverse est la fluidité ; elle mesure l’écoulement d’un fluide. Plus la viscosité est grande, plus le fluide est visqueux, ou moins fluide. On distingue entre la viscosité dynamique et cinématique. La viscosité dynamique ou absolue est mesurée en Pa.s ou mPa.s et est généralement déterminée à l’aide d’un viscosimètre rotatif. La viscosité dynamique de la plupart des liquides diminue avec l’augmentation de la température. La viscosité cinématique est spécifiée en m2/s. Elle sert à mesurer le frottement intérieur d’un liquide et décrit la résistance des fluides à la contrainte de cisaillement. Le terme viscosité de cisaillement est utilisé ici par opposition à la viscosité de volume causée, par exemple, par une pression uniforme sur les fluides. La viscosité cinématique peut être calculée en divisant la viscosité dynamique par la densité d’un liquide. STRIKO Verfahrenstechnik demande à ses clients des informations sur la viscosité, lorsqu’il s’agit de choisir le bon type de mélangeur pour une application spéciale dans le secteur des mélangeurs statistiques, p. ex. La conception et la fabrication d’un mélangeur statique est d’autant plus efficace que les paramètres des processus sont connus avec précision. La viscosité joue également un rôle dans le domaine de la conception spécifique à l’application des séparateurs de gouttes STRIKO. La densité et de la viscosité des fluides, entre autres, sont des facteurs importants pour une séparation efficace. La viscosité affecte indirectement la performance, en participant – en plus du processus de formation – de manière significative à la taille des gouttes.

Vitesse d’écoulement – “Vitesse d’écoulement : la vitesse d’écoulement, également appelée vitesse de courant ou de fluage, est une grandeur physique et définit la vitesse dans un écoulement, un mouvement directionnel de particules ou de corps continus (fluides).

Dans ce cadre, les vitesses d’écoulement des différentes particules et la vitesse d’écoulement moyenne sont différenciées sur un élément linéaire, surfacique, de volume ou encore un intervalle de temps. La vitesse d’écoulement est le changement de position d’un point unique le long de sa trajectoire. Les vitesses d’écoulement moyennes peuvent être déterminées, entre autres, au moyen de la section d’écoulement, du débit ou de la ligne de courant. Dans la littérature, la vitesse d’écoulement est indiquée de différentes manières. Elle est connue sous les appellations ω (petit oméga), ν et c.

En plus de la viscosité, la vitesse d’écoulement est un facteur qui a une grande influence sur la perte de pression et est, par conséquent, prise en compte dans les calculs pour les mélangeurs statiques, les séparateurs de gouttes et les échangeurs de chaleur.

Vitesse de cisaillement – Vitesse de cisaillement : la vitesse de cisaillement, autrefois appelée improprement (non conforme à la norme DIN) gradient de vitesse ou taux de cisaillement, est un terme issu de la cinématique. Il décrit la variation spatiale de la vitesse d’écoulement des liquides. Étant donné que des forces de frottement sont présentes dans des milieux fluides, différentes vitesses d’écoulement à différents endroits d’un fluide sont également synonyme de transmission d’effort. La vitesse de cisaillement est utilisée en rhéologie pour définir la viscosité. Elle est le coefficient de proportionnalité entre la contrainte de cisaillement et la vitesse de cisaillement. On tient compte dans ce cas de l’écoulement stratifié des fluide à écoulement laminaire. L’unité de mesure est : s-1. Ce paramètre joue également un rôle important dans le cas des valeurs de conception des mélangeurs statiques, étant donné que les propriétés de certains fluides peuvent changer lorsque la vitesse de cisaillement est élevée.